Das Projekt beginnt mit der Ausarbeitung eines detaillierten R&I-Schemas bzw. eines Rohrleitungs- und Instrumentenfließschemas, das den Aufbau, die Komponenten und die notwendigen Signale zur Steuerung und Überwachung der Anlage enthält. Dies bildet die Grundlage für die gesamte Steuerungsarchitektur.

Auf der Grundlage des R&I-Schemas wird eine komplette Komponentenliste erstellt. Von Pumpen und Ventilen bis hin zu Sensoren und Reglern enthält diese Liste alle notwendigen Teile und Funktionen und sorgt für Präzision bei Einkauf, Konstruktion und späterer Dokumentation.

Bereits früh im Projekt wird sichergestellt, dass Design und Komponentenwahl den geltenden Anforderungen der CE-Kennzeichnung gerecht werden. Das bedeutet, dass die gesamte Lösung von Anfang an in Übereinstimmung mit den einschlägigen Richtlinien und Normen konzipiert wird.

In enger Absprache mit dem Kunden werden Design, Komponentenwahl und Funktionsprinzipien durchgegangen. Dabei hat der Kunde die Möglichkeit, die Lösung zu validieren, Änderungswünsche vorzubringen und sicherzustellen, dass sowohl die technischen als auch die praktischen Anforderungen erfüllt werden.

Die Station wird in 3D modelliert, um einen genauen visuellen Überblick über die Anlage zu erhalten. Dies ermöglicht es dem Kunden, den Aufbau und die Funktion der Anlage zu verstehen und eventuellen Anpassungsbedarf zu erkennen, bevor die Produktion beginnt.

Bei Priess wird VR aktiv als Teil des Designprozesses genutzt. Gemeinsam mit dem Kunden gehen wir virtuell die gesamte Station durch, wobei wir uns auf den Zugang, die Wartungsoptionen und die Raumnutzung konzentrieren.

Dank dieser frühen Überprüfung des Projekts stellen wir sicher, dass jedes Detail durchdacht ist und dass die Lösung auch in der Praxis funktioniert, ehe die Produktionsphase beginnt. Dies minimiert Anpassungen, spart Zeit und schafft mehr Vertrauen in den Projektablauf.

Wir erarbeiten eine detaillierte Funktionsbeschreibung, die auf Informationen aus dem R&I-Schema, der Komponentenliste und der Steuerungslogik aufbaut. Sie beschreibt den Funktionszweck und die Bedienung der Station – und bildet die Grundlage für die Erstellung der Steuerungsbeschreibung / Programmierung und der CE-Dokumentation.

Nach Genehmigung von Design und Komponentenwahl beginnen wir mit der Produktionsphase, die in unserem spezialisierten Werk in Herning stattfindet. Hier wird die Anlage in Abschnitten und Modulen gebaut, parallel und effizient – mit einem Schwerpunkt auf Qualität, Präzision und Rückverfolgbarkeit.
Alle Rohre, Ventile, Elektro- und Steuereinheiten werden installiert und die Lösung wird als komplette Plug-and-Play-Einheit zusammengebaut.

FAT – Factory Acceptance Test
Vor Übergabe wird an der Lösung ein vollständiger FAT-Test (Factory Acceptance Test) durchgeführt, der Folgendes beinhaltet:

• a. NDT (Non-Destructive Testing) – sichert die Qualität von Schweißnähten und Materialien
• b. Druckprüfung – prüft die Dichtheit und die Widerstandsfähigkeit des Systems
• c. I/O-Test (Input/Output) – testet die gesamte Kommunikation, den Signalaustausch und die Steuerung

Der FAT-Test kann in Zusammenarbeit mit dem Kunden durchgeführt werden, der persönlich oder per Streaming teilnehmen kann.

Nach der FAT-Zulassung wird die Station verpackt und direkt an den Installationsort geliefert – fertig zum Anschluss. Unsere Logistik- und Kranaufzüge sorgen für ein schonendes und präzises Handling von sowohl kleinen als auch großen Einheiten.

Unsere Monteure und Techniker gewährleisten die reibungslose und effektive Inbetriebnahme vor Ort. Wir können Strom- und Fernwärmeleitungen anschließen, letzte Einstellungen vornehmen und die Funktionsfähigkeit des Systems unter realen Betriebsbedingungen überprüfen.

Nach Fertigstellung wird eine vollständige Dokumentation erstellt. Die Übergabe erfolgt in engem Dialog mit dem Kunden. Wir bieten außerdem Einweisung in Betrieb und Wartung sowie nach der Inbetriebnahme die Möglichkeit eines Support-Services an.